San Roman: Minas y Geología

 Literatura: Chañarcitos

Extractos del libro "Estadística Minera de Chile 1908 y 1909" G. Yunge publicado en 1910, con datos de los años 1908 y 1909. Una descripción de la fundición en Chañarcitos cerca de Canto de Agua.

LA FUNDICION DE CHAÑARCITOS

Dista pocos centenares de metros de la estación ferroviaria de Canto del Agua, a la cual está unida por un desvío.
La fundición actual se levanta sobre el antiguo establecimiento de hornos de reverbero, abandonados tardíamente, hace ya dos años, í sustituidos con inmensa utilidad por un horno de manga.
La Sociedad de Minas y Fundiciones de Carrizal figura entre las más florecientes del país; prueba de ello es que había mantenido por largos años la fundición más cara en reverberos; no cuenta, además, con convertidores, y vende el eje. Posee un plantel de fundición en Carrizal Bajo, cerrado, por innecesario, en el presente. Consta de varios hornos de reverbero para la fundición a eje y a cobre y con patios murados para la tuesta.

La cantidad de minerales fundidos en Chañarcitos en el último año se ha indicado más atrás; según esos datos, la pérdida en la fundición a eje ha sido de 9,1%. Los minerales de la Sociedad son eminentemente sulfurosos y constituyen una excepción en este país de minas poco hondas. La fun­dición en reverberos obligaba, pues, a fin de producirse ejes de una ley comercial, a preceder al tratamiento en estos hornos, de una tuesta en pilas, cuya práctica recargaba más aun el ya elevado costo de fundición.
La evolución técnica, desde que se inició, puede considerarse feliz: los hornos de reverbero se han sustituido por uno de manga, v la anticuada expulsión del azufre inútil en las parvas de tuesta, se conduce provechosamente en el horno de manga, donde cede el calor de su combustión con utilidad. La fundición semi-pirítica se lleva a efecto con buen éxito y ha conseguido en poco tiempo eliminar la tuesta previa de los sulfuros.

El horno de manga es circular de sección, con diámetro en las toberas de 1,20 metro; consta de una sola camisa de agua de paredes inclinadas de 1,80 metro de altura; desde el plan de carga hasta el de base hay una distancia de 3 metros, que es deficiente para las condi­ciones de presión de viento y otras con que trabaja; las toberas son 12, descendentes; el labio tiene refrigeración de agua.
El antecrisol es rectangular de 2,10 por 1 metro de sección; se reviste solamente con ladrillos apires y dura 15 días.

Existe una cámara de humos, que es insuficiente; la pérdida de cobre en los gases es comparativamente muy superior a la de la escoria y debería reducirse. La escoria se recibe en carros cónicos, arrastrados por dos mulas. El eje sé vacía en moldes de fierro armados en el suelo.
El soplador de aire es Connersville; lo mueve un motor horizontal de vapor, a cuyo árbol se une directamente el del primero. Desplaza 0,68 metro cúbico por revolución y gira con 170 y más por minuto. La presión del viento se ignora.

Las cargas del horno pesan 1,5 a 2 toneladas. Se hacen 4 cargas consecutivamente; el horno queda así lleno hasta su tragante; después de hora y media aproximadamente la carga ha bajado, el fuego aparece a la superficie y el horno está listo para recibir nuevo material. La proporción de coke se ha reducido los últimos meses a 6,5%; gran parte del calor lo suministra el sulfuro de fierro en su combustión. La posibilidad de producción de chanchos de fierro, es, en este horno, remota en las condiciones descritas.

La capacidad del horno es de 80 a 100 toneladas de mezcla, que corresponde a 700 y 900 kilogramos por decímetro cuadrado de sección al nivel de las toberas. Tan grande proporción o capacidad es peculiar de los hornos de fundición pirítica. Un horno de mayor altura con un soplador de más capacidad, produciría, sin duda, resultados más satisfactorios aún.

Los llampos de minerales, en su mayor proporción; de bronces ricos en azufre, se aglomeran conjuntamente con los polvos del horno. La operación se hace a mano, mediante moldes; la mezcla se moja con bastante agua gredosa y los moldes, de diversas formas, tronco cónico, paralelipipédicos, se rellenan sin compresión; las briquetas o adobes se dejan secar sobre un piso de carboncillo o coke molido, y así se agregan en la carga del horno.

El costo de la aglomeración de los finos resulta con este sistema mui barato, pues se paga a razón de $ 1 por tonelada y el costo en la cancha del horno no sube de $ 1,60, recargo que se debe al trasporte. Como la consistencia de los adobes no es mui grande, muchos se desmoronan y contribuyen a aumentar la pérdida de polvos en el horno. No obstante, el costo de fabricación resulta reducido y tal vez inferior al de la aglomeración en pots y en máquinas.
Como flujos se usa una calcita cuprífera en proporción de 18% del peso del mineral; contiene 2,6% de cobre y se paga a razón de § 4,50 por unidad de cobre por tonelada.
El eje tiene entre 40 a 45% de cobre y la escoria arrastra de 0,4 a 0,5. El primero se vende a Guayacan y se trasporta a granel.

El costo de fundición es de $ 16 a 17 por tonelada. En atención al pequeño consumo de coke por tonelada, parece que es elevado, pues, a bordo en Carrizal Bajo costó 40 chelines; a ello contribuye el excesivo trabajo manual en la carga del horno que se hace con angarillas de dos hombres, al arrastre de la escoria, etc. No se hacen análisis de minerales ni de escoria y no hay resultados analíticos que poder consignar.
La escoria lleva de 38 a 40% de SiO2.

La fundición da trabajo a unos 50 operarios, con un sueldo medio de $ 3,40 cotidianos. El agua usada no es de la peor clase; y se usan vaporójenos de hogar exterior y de tubos de humo. La de la camisa del horno se recupera y vuelve a usar. La pérdida total en 24 horas, por escapes, vaporización, etc., es de 13 metros cúbicos.  

Ruinas de la fundición Chañarcitos, Región de Atacama, Chile: Típica construcción de ladrillos de la misma escoria.